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常见质量通病预防(装修)

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1 楼地面工程

1.1 现制水磨石地面分格显露不清

1.1.1 现象

分格条显露不清,呈一条纯水泥斑带,外形不美观。

1.1.2 原因分析

(1)面层水泥石子浆铺设厚度过高,超过分格条较多,使分格条难以磨出。

(2)铺好面层后,磨石不及时,水泥石子面层强度过高(亦称”过老” ),使分格条难以磨出。

(3)第一遍磨光时,所用的磨石号数过大,磨损量过小,不易磨出分格条。

(4)磨光时用水量过大,使磨石机的磨石在水中呈飘浮状态,这时磨损量也极小。

1.1.3 预防措施

(1)控制面层水泥石子浆的铺设厚度,虚铺高度一般比分格条高出5毫米为宜,待用滚筒压实后,则比分格条高出约1毫米,第一遍磨完后,分格条就能全部清晰外露。

(2)水磨石地面施工前,应准备好一定数量的磨石机。面层施工时,铺设速度应与磨光速度(指第一遍磨光速度)相协调,避免开磨时间过迟。

(3)第一遍磨光应用60~90号的粗金刚砂磨石,以加大其磨损量。同时磨光时应控制制浇水速度,浇水量不应过大,使面层保持一定浓度的磨浆水。

1.1.4 治理方法

如因磨光时间过迟,或铺设厚度较厚而难以磨出分格条时,可在砂轮下撒些粗砂,以加大其磨损量,既可加快磨光速度、又容易磨出分格条。

1.2 分格条压弯(指铜条、铝条)或压碎(玻璃条)

1.2.1 现象

铜条或铝条弯曲,玻璃条断裂,分格条歪斜不直。这种现象大多发生在滚筒滚压过程 中。

1.2.2 原因分析

(1)面层水泥石子浆虚铺厚度不够,用滚筒滚压后,表面同分格条平,有的甚至低于分格条,滚筒直接在分格条上辗压,致使分格条被压弯或压碎。

(2)滚筒滚压过程中,有时石子粘在滚筒上或分格条上,滚压时就容易将分格条压弯或压碎。

(3)分格条粘贴不牢,在面层滚压过程中,往往因石子相互挤紧而挤弯或挤坏分格条。

1.2.3 预防措施

(1)控制面层的虚铺厚度,具体要求见24.2.1″分格条显露不清”的预防措施相应部分。

(2)滚筒滚压前,应先用铁抹子或木抹子在分格条两边约10厘米的范围内轻轻拍实,并应将抹子顺条处往里稍倾斜压出一个小八字,这既可检查面层虚钢厚度是否恰当,又能防止石子在滚压过程中挤坏分格条。

(3)滚筒滚压过程中,应用扫帚随时扫掉粘在滚筒上或分格条上的石子,防止滚筒和分格条之间存在石子而压坏分格条。

(4)分格条应粘贴牢固。铺设面层前,应仔细检查一遍,发现粘贴不牢而松动或弯曲的,应及时更换。

1.3 分格条两边或分格条十字交叉处石子显露不清或不匀

1.3.1 现象

分格条两边10毫米左右范围内的石子显露极少,形成一条明显的纯水泥斑带。十字交叉处周围也出现同样的一圈纯水泥斑痕。,

1.3.2 原因分析

(1)分格条粘贴操作方法不正确。水磨石地面厚度一般为12~15毫米,常用石子粒径为6~8毫米。因此,在粘贴分格条时,应特别注意砂浆的粘贴高度和水平方向的角度。图5-1所示是一种错误的粘贴方法,砂浆粘贴高度太高,有的甚至把分格条埋在砂浆里,在铺设面层的水泥石子浆时,石子就不能靠近分格条,磨光后,分格条两边就没有石子,出现一条纯水泥斑带,俗称:”癞子头”,影响美观。 (2)分格条在十字交叉处粘贴方法不正确,嵌满砂浆,不留空隙,如图5-2所示。在铺设面层水泥石子浆时,石子不能靠近分格条的十字交叉处,结果周围形成一圈没有石子的纯水泥斑痕。

(3)筒的滚压方法不妥,仅在一个方向来回碾压,与滚筒碾压方向平行的分格条两边不易压实,容易造成浆多石字少的现象。

(4)面层水泥石子浆太稀,石子比例太少。

1.3.3 预防措施

(1)正确掌握分格条两边砂浆粘贴高度和水平方向的角度,正确的粘贴方法按图5-3所示,并应粘贴牢固。

(2)分格条在十字交叉处的粘贴砂浆,应留出15~20毫米左右的空隙,如图5-4所示。这在铺设面层水泥石子浆时,石子就能靠近十字交叉处,磨光后,石子显露清晰,外形也较美观。

(3)滚筒的滚压方法不妥,应在两个方向(最好采用”米”字形三个方向)反复辗压。如辗压后发现分格条两侧或十字交叉处浆多石子少时,应立即补撒石子,尽量使石子密集。

(4)以采用干硬性水泥石子浆为宜,水泥石子浆的配合比应正确。

1.4 面层有明显的水泥斑痕

1.4.1 现象

一般有两种情况:一种是脚印斑痕,面积约与脚跟差不多大;另一种水泥斑痕的面积则大小不一。这种部位的石子明显偏少,使面层的外观质量大为逊色。

1.4.2 原因分析

(1)水泥石子浆在铺设时是很松软的,如果穿高跟胶鞋或是鞋底凹凸不平较明显的胶鞋进行操作,必将踩出很多较深的脚印。在滚筒滚压过程中,脚印部分往往由水泥浆填补,不易发现这一缺陷,磨光后,则会立即发现脚印部分出现一块块水泥斑痕,造成弥补的质量缺陷。水泥石子浆越稀软,这种现象越显著。

(2)铺设水泥砂浆地面面层,一般常用刮尺刮平,但铺设水磨石地面面层时,由于水泥石子浆中石子成分较多,如果用刮尺刮平,则高出部分的大部分石子给刮尺刮走,留下的部分出现浆多石子少的现象,磨光后,出现一块块水泥斑痕,影响美观。

1.4.3 预防措施

(1)水泥石子浆拌制不能过稀,以采用于硬性的水泥石子浆为宜。

(2)铺设水泥石子浆时,应穿平底或底楞凹凸不明显的胶鞋进行操作。

(3)面层铺设后,出现面部过高时、不得用刮尺刮平,应用铁抹子或铁铲将高出部分挖去一部分,然后再将周围的水泥石子浆拍挤抹平,具体操作步骤如图5-5所示。

图5-5水泥石子浆铺设过高时的抹乎操作方法

a)局部过高;b)将高处挖去一部分后情况c)用铁抹拍平,直尺靠平

(4)滚筒滚压过程中,应随时认真观察面层泛浆情况,如发现局部泛浆过多时,应及时增补石子,并滚压密实。

1.5 地面裂缝

1.5.1 现象

大面积现制水磨石地面。一般都用在大厅、餐厅、休息厅、候车室等地面,施工后一段时间,经常会出现裂缝现象。

1.5.2 原因分析

(1)现制水磨石地面产生裂缝,主要是地面回填上不实、高低不平或基层过冬时受冻;沟盖板水平标高不一致,灌缝不严;门口或门洞下部基础砖墙砌得太高,造成垫层厚薄不均或太薄,引起地面裂缝。

(2)楼地面水磨石产生裂缝,主要是工期较紧,结构沉降不稳定;垫层与面层工序跟得过紧,垫层材料收缩不稳定,暗敷电线管线过高,周围砂浆固定不好,造成面层裂缝。

(3)基层清理不干净,预制混凝土楼板板缝及端头缝浇灌不密实,影响楼板的整体性和刚度,地面荷载过于集中引起裂缝。

1.5.3 预防措施

(1)首层地面房心回填土应分层夯实,不得含有杂物和较大冻块,冬施中的回填土要采取保温措施,防止受冻。大厅等较大面积混凝土垫层应分块断开,也可采取适当的配筋措施,以减弱地面沉降和垫层混凝土收缩引起的面层裂缝。

门口或门洞处基础砖墙最高不超过混凝土垫层下皮,保持混凝土垫层有一定厚度,门口或洞口处做水磨石面层时,宜在门口两边镶贴分格条,对解决该处裂缝有一定作用。

(2)现制水磨石地面,混凝上垫层浇灌后应有一定的养护期,使垫层基本收缩后再做面层;较大的或荷重分布不均匀的房间,混凝土垫层中最好加配钢筋(双向φ6间距150~200毫米)以增加垫层的整体性。板缝和端头缝必须用豆石混凝土浇灌严实。暗敷电线管不应太集中,管线上面至少应有2厘米混凝上保护层,电线管集中或较大部位,垫层内可采用加配钢筋网做法。

(3)做好基层表面清扫处理,保证上下层粘结牢固。

(4)尽可能使用干硬性混凝上和砂浆。混凝土坍落度和砂浆稠度过大,必然扩大收缩裂缝的机会,并降低强度,引起水磨石地面空鼓裂缝。

1.6 表面光亮度差,细洞眼多

1.6.1 现象

表面粗糙,有明显的磨石凹痕,细洞眼多,光亮度差。

1.6.2 原因分析

(1)磨光时磨石规格不齐,使用不当。水磨石地面的磨光遍数一般不应少于三遍(俗称”两浆三磨” )。第一遍应用粗金刚石砂轮磨,这一遍的作用是磨平磨匀,使分格条和石子清晰外露,但也留下明显的磨石凹痕。第二遍应用细金刚石砂轮磨,主要作用是磨去第一遍磨光后留下的磨石凹痕,将表面磨光。第三遍应用更细的金刚石砂轮或油石磨,进一步将表面磨光滑。但在施工中,金刚石砂轮的规格往往不齐,对第二遍、第三遍的磨石要求重视不够,只要求石子、分格条显露清晰,而忽视了对表面光亮度的要求。

(2)打蜡之前未涂擦草酸溶液,或将粉状草酸直接撒于地面表面后进行干擦。

打蜡的目的是使地面光滑、洁亮美观,因此,要求蜡与地面表面层要有一定的粘附力和耐久性。涂擦草酸溶液能除去地面表面的杂物污垢,洁净表面,增强打蜡效果。如果直接将粉状草酸撒于地面后进行干擦,则难以保证草酸擦得均匀。擦洗后,面后表面的洁净程度不一,擦不净的地方就会出现片片斑痕,直接影响打蜡效果。

(3)补浆时不用擦浆法,而用刷浆法。水磨石地面在磨光过程中需进行两次补浆,这是消除面层洞眼孔隙的有效措施。如果用刷浆法,则往往一刷而过,仅在洞眼上口有薄层浆膜,一经打磨,仍是洞眼。

1.6.3 预防措施

(1)打磨时,磨石规格应齐全,对外观要求较高的水磨石地面,应适当提高第三遍的油石号数,并增加磨光遍数。

(2)打蜡之前应涂擦草酸溶液。溶液的配比可用热水:草酸=1:0.35(重量比),溶化冷却后用。溶液洒于地面,并用油石打磨一遍后,用清水冲洗干净。禁止用撒粉壮草酸后干擦的施工方法。

(3)补浆应用擦浆法,用干布蘸上较浓的水泥浆将洞眼擦严擦实。擦浆时,洞眼中不得有积水、杂物,擦浆后应进行养护,使水泥浆有个良好的凝结硬化条件。

1.6.4 治理方法

(1)对于表面粗糙,光亮度差的,或者出现片片斑痕的水磨石地面,应重新用细金刚石砂轮或油石打磨一遍,直至表面光滑为止。

(2)洞眼较多者,应重新用擦浆法补浆一遍,直至打磨后消除洞眼为止。

1.7 彩色水磨石地面颜色深浅不一,彩色石子分布不匀

1.7.1 现象

色泽深浅不一,石子混合和显露不匀,外观质量差。

1.7.2 原因分析

(1)施工准备不充分,材料使用不严格,进多少,用多少,或是进什么材料,用什么材料。由于不同厂、不同批号的材料性能有差异,结果就出现颜色深浅不同的现象。

(2)每天所用的面层材料没有专人负责配置,往往随用随拌,随拌随配。操作马虎,检查不严,造成配合比不正确。

1.7.3 预防措施

(1)严格用料要求。,对同一部位、同一类型的地面所需的材料(如水泥、石子、颜料等),应使用同一厂、同一批号的材料,一次进场,以确保面层色泽一致。

(2)认真做好配料工作。施工前,应根据整个地面所需的用量,事先一次配足。配料时应注意计量正确,拌合均匀,不能光用铁铲拌合,还要用筛子筛匀。水泥和颜料拌合均匀后,仍用水泥袋每包按一定重量装起来,待日后使用,以免水泥暴露在空气中受潮变质。石子拌合筛匀后,应集中贮存待用。这样在施工时,不仅速度快、也容易保证地面颜色深浅一致,彩色石子分布均匀。如果面层材料用量较少,采用现配现用时,则应注意加料顺序。人工拌料时,应先将颜料加于水泥上,拌均匀后再加石子拌合均匀;用机械搅拌时,则应先把石子倒在料斗内,然后再加水泥和颜料,防止石子直接着色,产生色泽不匀的现象。

(3)固定专人配料,加强岗位责任制,认真操作,严格检查。

(4)外观质量要求较高的彩色水磨石地面,施工前应先做若干小样,经建设单位、设计单位和施工单位等商定其最佳的式样后再行施工。

1.8 不同颜色的水泥石子浆色彩污染

1.8.1 现象

色彩污染现象大多发生在不同颜色地面的分界处(即分格条边缘处),成点滴状或细条状,有时分格块中间也有点滴异色。

1.8.2 原因分析

(1)铺设水泥石子浆时,先铺的面层在靠近分格条处有空隙,局部低于分格条。后铺另一色水泥石子浆时,又不注意认真控制边缘,致使水泥浆漫过分格条而填补了先铺设的空隙和局部低洼处,磨光后,分格条边缘就出现异色的水泥浆斑。

(2)先铺设的水泥石子浆厚度过厚,水泥浆漫过分格条,涂挂于分格条的另一侧,铺设后未注意对分格条进行清理,给后铺另一色水泥石子浆时,留下隐息,造成沿分格条边缘的异色污染斑痕。

(3)补浆工作不慎,特别是第一遍磨光后的补浆,由于洞眼孔隙较多,极易造成点滴状污染。

(4)彩色水磨石地面,在铺设面层水泥石子浆前,涂刷的素水泥浆结合层,其色彩与面层不同,在面层滚压过程中,素水泥浆泛至表面,造成表面颜色不一。

1.8.3 预防措施

(1)对于掺有颜料的水磨石地面,应特别注意铺设顺序。一般应先铺设掺有颜料的部分,后铺设不掺颜料的部分,或先铺设深色部分;后铺设浅色部分。

(2)掌握好面层的铺设厚度,特别是在分格条处,不能过高,也不能过低。沿分格条两边应认真细致的拍实,避免空隙和低洼,当一种颜色的面层铺设完成后,应对分格条作一次认真细致的清理,后铺另一色水泥石子浆时,应再次检查一遍。

(3)补浆工作应认真细致,先补不掺颜料或浅色的部位,后补掺有颜料或深色的部位。

(4)对于彩色水磨石地面,铺设面层前所刷的素水泥浆结合层,其色彩(及配比成分)应与面层相同。

1.9 面层退色

1.9.1 现象

面层刚做好时,色泽较鲜艳,但时间不长就逐步退色,影响美观。

1.9.2 原因分析

(1)水泥在水化过程中会析出氢氧化钙[Ca(OH)2],它是一种碱性物质。因此,如果掺入面层中颜料的耐碱性能差,则容易发生退色或变色现象。如果地面经常处于阳光照射,则会因颜料的耐光性能差而造成退色或变色。 (2)颜料本身质量差

1.9.3 预防措施

采用耐碱性能(有太阳光照射的地面还应有耐光性能)好的矿物颜料。由于颜料的品种、名称较多,因此在采购和使用时,应加以注明,避免差错。如氧化铁黄(又名铁黄,学名叫含水三氧化二铁,分子式为Fe2O3xH2O)的耐碱、耐光性能都非常强,是比较理想的黄色系颜料。而铬黄(又名铅铬黄、黄粉等,学名叫铬酸铅,分子式为PbCrO4)耐碱和耐光性能都较差,因此在地面施工中不宜采用。

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